Studi Kasus

Peran konektor dalam alat bantu dengar adalah untuk mengirimkan sinyal audio ke amplifier, sehingga orang dengan gangguan pendengaran dapat mendengar suara dari dunia luar. Dan karena permintaan untuk mencapai ke-ringanan dan ke-miniaturan yang ekstrem, ukuran konektor harus sangat kecil sambil tetap mencapai daya tahan dalam penggunaan sehari-hari. Oleh karena itu, saat mengevaluasi proyek ini, pelanggan ingin menemukan produsen yang kompeten dalam stempel dan cetakan injeksi plastik mikro serta dapat memberikan saran terhadap desain asli pelanggan agar sesuai dengan produksi massal sebelum membuat cetakan dan mold.

Keuntungan dari KINSUN

• Pengalaman dan pengetahuan mendalam dalam manufaktur dan pengembangan cetakan dan mati membantu memenuhi persyaratan pelanggan untuk kualitas yang ketat dan waktu pengembangan yang cepat.
• Dengan akurasi pompa pengukur plunger presisi 0,01mm dari mesin cetak injeksi mikro plastik listrik penuh, melengkapi kapasitas stempel ketebalan 0,01mm, kita dapat mencapai volume kecil konektor, yang bisa lebih kecil dari ukuran sebutir beras.
• Tenaga kerja penuh dan produksi otomatis dapat memenuhi jadwal tekanan pelanggan.
• Pemeriksaan dimensi dan tes konduktivitas 100% sebelum setiap pengiriman.

Pelaksanaan Proyek

Proyek ini membutuhkan waktu satu bulan untuk dievaluasi sebelum resmi masuk tahap pengembangan. Setelah satu tahun melakukan serangkaian uji sampel dan sertifikasi di pihak KINSUN dan pelanggan, produksi pilot dimulai, dan tiga bulan kemudian, produksi seri dimulai. Dan tak lama setelah itu, produksi meningkat.

Tantangan Manufaktur

• Tantangan pertama adalah konektor yang terlalu kecil. Ini adalah produk tahan air paling miniatur yang pernah dibuat oleh KINSUN, yang menyebabkan banyak kesulitan dalam proses manufaktur. Oleh karena itu, kami menggunakan mikroskop untuk melakukan pemangkasan kabel, soldering, inspeksi, dll., daripada menggunakan perakitan tradisional dengan mata telanjang.
• Di dalam konektor terdapat rangkaian listrik miniatur. Karena rangkaian listrik tersebut sangatlah halus dan kecil, kemungkinan tekanan cetakan injeksi dapat merusaknya. Oleh karena itu, untuk melindungi rangkaian listrik tersebut, para insinyur telah mencari berbagai cara sebelum akhirnya berhasil.
• Selain itu, awalnya terdapat hampir 30% kerugian cacat tinggi. Setelah penyesuaian dan perbaikan proses manufaktur, tingkatnya sekarang efektif terkendali di bawah 0,02%.
• Selain itu, itu datang dengan hasil rendah sekitar 2-3 ribu potong, jadi kami memperluas tenaga kerja dan mencari tahu stasiun kerja mana yang bisa ditingkatkan. Misalnya, kami menemukan bahwa melampirkan gasket penyegel ke konektor secara manual membutuhkan waktu yang sangat lama. Untuk menggantikan tugas yang memakan waktu, kami memperkenalkan mesin cetak injeksi Liquid Silicone Rubber (LSR), yang dapat langsung membentuk gasket pada konektor. Setelah serangkaian penyesuaian, volume sekarang dapat mencapai 10K per hari.

Kesimpulan

Karena jadwal peluncuran produk yang mendesak, di KINSUN, telah dilakukan pekerjaan sepanjang waktu dan banyak pertemuan antar departemen. Meskipun ada banyak rintangan, akhirnya semuanya berhasil diatasi dengan upaya tim kami. Yang paling penting, semuanya berharga ketika kami dapat memenuhi kualitas yang ketat dan pengiriman tepat waktu.