Estudio de caso

El papel del conector en el audífono puede transmitir la señal de audio al amplificador, y la persona con discapacidad auditiva puede escuchar el sonido del mundo exterior. Y debido a la solicitud de buscar una ligereza extrema y miniaturización, el tamaño del conector debe ser muy pequeño mientras se logra durabilidad en el uso diario. Por lo tanto, al evaluar el proyecto, el cliente quería encontrar un fabricante competente en estampado y moldeo por inyección de plástico micro, y que pueda proporcionar asesoramiento sobre el diseño original del cliente para adaptarlo a la producción en masa antes de fabricar matrices y moldes.

Ventajas de KINSUN

• La profunda experiencia y conocimiento en la fabricación y desarrollo de matrices y moldes ayudan a cumplir con los requisitos del cliente para una calidad estricta y un tiempo de desarrollo rápido.
• Con la precisión de 0.01 mm de la bomba de dosificación de émbolo de precisión de la máquina de moldeo por inyección micro eléctrica de plástico, complementando la capacidad de estampado de 0.01 mm, podemos lograr un volumen diminuto de conectores, que puede ser menor que el tamaño de un grano de arroz.
• La fuerza laboral completa y la producción automática pueden cumplir con los horarios urgentes de los clientes.
• Inspección del 100% de las dimensiones y prueba de conductividad antes de cada envío.

Implementación del proyecto

El proyecto tomó un mes para evaluar antes de que oficialmente entrara en desarrollo. Después de un año de una serie de pruebas de muestra y certificaciones tanto en KINSUN como del lado del cliente, comenzó la producción piloto, y tres meses después, se inició la producción en serie. Y poco después, la producción se incrementó.

Desafíos de fabricación

• El primer desafío fue que el conector era simplemente demasiado pequeño. Era el producto impermeable más pequeño que KINSUN ha construido, lo que trajo muchas dificultades en la fabricación. A la luz de esto, utilizamos microscopios para operar durante el recorte de cables, soldadura, inspección, etc., en lugar de utilizar el ensamblaje tradicional a simple vista.
• Hay un circuito eléctrico en miniatura dentro del conector. Debido a que el circuito eléctrico es demasiado delicado y pequeño, es probable que la presión del moldeo por inyección pueda dañarlo. Por lo tanto, para proteger el circuito eléctrico, los ingenieros idearon numerosas maneras antes de que tuvieran éxito.
• Además, inicialmente había casi un 30% de pérdida por defectos altos. Después de ajustar y mejorar los procesos de fabricación, la tasa ahora se controla efectivamente por debajo del 0.02%.
• Además, vino acompañado de un bajo rendimiento con 2-3K piezas, por lo que ampliamos la fuerza laboral y determinamos qué estaciones de trabajo podrían mejorarse. Por ejemplo, encontramos que adjuntar la junta de sellado al conector a mano tomó mucho tiempo. Para reemplazar la tarea que consume tiempo, introdujimos la máquina de moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR), que puede moldear directamente la junta en el conector. Después de una serie de ajustes, el volumen ahora puede ser de 10K por día.

Conclusión

Debido a que el calendario de lanzamiento del producto era apremiante, aquí en KINSUN, ha habido trabajo las 24 horas y numerosas reuniones interdepartamentales. Aunque hubo numerosos obstáculos, finalmente se superaron con el esfuerzo de nuestro equipo. Lo más importante es que todo vale la pena cuando podemos cumplir con la estricta calidad y la entrega a tiempo.