Esettanulmány

A csatlakozó szerepe a hallókészülékben az audiojel átvitele az erősítőhöz, így a hallássérült személy hallhatja a külvilág hangjait. És a rendelések miatt, amelyek az extrém könnyedség és miniaturizálás elérésére irányulnak, a csatlakozó méretének nagyon kicsinek kell lennie, miközben a mindennapi használat során tartósságot biztosít. Ezért a projekt értékelésekor az ügyfél olyan gyártót keresett, aki kompetens a préselésben és a műanyag mikroinjekciós formázásban, és tanácsot tud adni az ügyfél eredeti terveihez, hogy azok megfeleljenek a tömeggyártásnak a szerszámok és formák elkészítése előtt.

A KINSUN előnyei

• A szerszámok és formák gyártásában és fejlesztésében szerzett mély tapasztalat és tudás segít megfelelni az ügyfél szigorú minőségi követelményeinek és a gyors fejlesztési időnek.
• A 0,01 mm pontosságú dugattyús adagoló szivattyúval rendelkező teljesen elektromos műanyag mikro injekciós formázó gép, kiegészítve a 0,01 mm vastagságú préselési kapacitással, lehetővé teszi számunkra, hogy elérjük a csatlakozók apró térfogatát, amely kisebb lehet, mint egy szem rizs.
• A teljes munkaerő és az automatikus termelés képes megfelelni az ügyfelek sürgős ütemezésének.
• 100%-os méretellenőrzés és vezetőképességi teszt minden szállítmány előtt.

Projekt végrehajtás

A projekt egy hónapot vett igénybe az értékeléshez, mielőtt hivatalosan fejlesztésbe kezdett. Egy évnyi mintatesztelés és tanúsítás után, mind a KINSUN oldalán, mind az ügyfél oldalán, megkezdődött a pilot gyártás, és három hónappal később elindult a sorozatgyártás. Röviddel ezután a termelés felgyorsult.

Gyártási kihívások

• Az első kihívás az volt, hogy a csatlakozó egyszerűen túl kicsi volt. Ez volt a legkisebb vízálló termék, amit a KINSUN valaha is készített, ami nagy nehézségeket okozott a gyártás során. Ennek fényében mikroszkópokat használunk a vezetékek vágása, forrasztás, ellenőrzés stb. során, ahelyett, hogy a hagyományos, szabad szemmel végzett összeszerelést alkalmaznánk.
• A csatlakozó belsejében egy mini elektromos áramkör található. Mivel az elektromos áramkör túl érzékeny és kicsi, valószínű, hogy az injekciós öntési nyomás károsíthatja azt. Ezért az elektromos áramkör védelme érdekében a mérnökök számos módszert kidolgoztak, mielőtt sikerült.
• Ráadásul kezdetben közel 30% volt a magas hibaveszteség. A gyártási folyamatok kiigazítása és javítása után a ráta most már hatékonyan 0,02% alatt van.
• Ezenkívül alacsony hozammal érkezett, 2-3 ezer darabbal, ezért bővítettük a munkaerőt, és kiderítettük, mely munkapontokat lehetne fejleszteni. Például azt tapasztaltuk, hogy a tömítőgyűrű kézi rögzítése a csatlakozóhoz nagyon sok időt vett igénybe. A időigényes feladat helyettesítésére bevezettük a Folyékony Szilikon Gumi (LSR) injekciós formázó gépet, amely közvetlenül a csatlakozóra formálja a tömítést. Több módosítás után a napi mennyiség most már 10K lehet.

Következtetés

Mivel a termék bevezetési ütemezése sürgető volt, itt a KINSUN-nál folyamatos munka és számtalan osztályközi megbeszélés zajlott. Bár számos akadály merült fel, végül csapatunk erőfeszítéseivel sikerült ezeket leküzdeni. A legfontosabb, hogy mindez megéri, amikor megfelelünk a szigorú minőségi és határidős követelményeknek.