ケーススタディ

補聴器におけるコネクタの役割は、音声信号をアンプに伝達し、聴覚障害者が外の世界の音を聞くことができるようにすることです。 そして、極端な軽量化と小型化を追求するという要求のために、コネクタのサイズは非常に小さくなければならず、日常使用において耐久性を実現しなければなりません。 したがって、プロジェクトを評価する際に、顧客はスタンピングとプラスチック微細射出成形に優れた製造業者を見つけ、金型やモールドを作成する前に量産に適した顧客のオリジナルデザインに関するアドバイスを提供できることを望んでいました。

KINSUNの利点

• 金型やモールドの製造および開発における深い経験と知識は、厳格な品質と迅速な開発時間に対する顧客の要求を満たすのに役立ちます。
• 全電動プラスチック微細射出成形機の0.01mm精度のプランジャーメーターポンプの精度により、0.01mmの厚さのスタンピング能力を補完し、米粒よりも小さいサイズのコネクタの微小ボリュームを実現できます。
• フル労働力と自動生産は、顧客の緊急なスケジュールに対応できます。
• 出荷前に寸法チェックと導電性テストの100%検査を行います。

プロジェクトの実施

プロジェクトは正式に開発に入る前に1か月かけて評価されました。KINSUNと顧客側での一連のサンプルテストと認証を経て1年後、パイロット生産が始まり、3か月後にシリーズ生産が開始されました。そして、その後すぐに生産が増加しました。

製造の課題

• 最初の課題は、コネクタが非常に小さすぎたことです。これはKINSUNがこれまでに製造した中で最も小型の防水製品であり、製造に多くの困難をもたらしました。このため、目視による従来の組み立ての代わりに、ワイヤーのトリミング、はんだ付け、検査などの作業を行う際に顕微鏡を使用しています。
• コネクタの内部にはミニチュアの電気回路があります。電気回路は非常に繊細で小さいため、射出成形の圧力で損傷する可能性があります。したがって、電気回路を保護するために、エンジニアたちは成功するまでに多くの方法を考案しました。
• さらに、最初は約30%の高い欠陥損失がありました。製造プロセスを調整し改善した後、現在はその割合が実質的に0.02%未満に抑えられています。
• さらに、2-3K個の低い生産量に伴って労働力を拡大し、どの作業ステーションを改善できるかを考えました。 例えば、コネクタにシーリングガスケットを手で取り付けるのに非常に時間がかかることがわかりました。 時間のかかる作業を置き換えるために、コネクタ上にガスケットを直接成形できる液体シリコーンゴム（LSR）射出成形機を導入しました。 一連の調整の後、ボリュームは現在1日あたり10Kに達することができます。

結論

製品の発売スケジュールが迫っていたため、ここKINSUNでは、24時間体制での作業と数え切れないほどの部門間会議が行われました。多くの障害がありましたが、最終的には私たちのチームの努力で克服されました。最も重要なのは、厳しい品質基準と納期を守ることができるとき、すべてが価値あるものになるということです。