Étude de cas

Le rôle du connecteur dans l'appareil auditif peut transmettre le signal audio à l'amplificateur, et la personne malentendante peut alors entendre le son du monde extérieur. Et en raison de la demande de poursuivre une légèreté extrême et une miniaturisation, la taille du connecteur doit être très petite tout en garantissant la durabilité dans un usage quotidien. Par conséquent, lors de l'évaluation du projet, le client souhaitait trouver un fabricant compétent en estampage et en moulage par injection plastique micro et capable de fournir des conseils sur le design original du client pour s'adapter à la production de masse avant de fabriquer des matrices et des moules.

Avantages de KINSUN

• L'expérience et les connaissances approfondies dans la fabrication et le développement d'outils et de moules aident à répondre aux exigences du client en matière de qualité stricte et de délais de développement rapides.
• Avec la précision de la pompe doseuse à piston de précision de 0,01 mm de la machine de moulage par injection micro en plastique entièrement électrique, complétant la capacité de estampage de 0,01 mm, nous pouvons atteindre le volume minuscule des connecteurs, qui peut être inférieur à la taille d'un grain de riz.
• Une main-d'œuvre complète et une production automatique peuvent répondre aux délais pressants des clients.
• Inspection à 100 % des dimensions et test de conductivité avant chaque expédition.

Mise en œuvre du projet

Le projet a pris un mois pour être évalué avant de passer officiellement en développement. Après un an d'une série de tests d'échantillons et de certifications tant du côté de KINSUN que du client, la production pilote a commencé, et trois mois plus tard, la production en série a démarré. Et peu après, la production a été intensifiée.

Défis de fabrication

• Le premier défi était que le connecteur était tout simplement trop petit. C'était le produit étanche le plus miniature que KINSUN ait jamais fabriqué, ce qui a rendu la fabrication très difficile. En conséquence, nous utilisons des microscopes pour travailler lors de la coupe des fils, du soudage, de l'inspection, etc., au lieu d'utiliser un assemblage traditionnel à l'œil nu.
• Il y a un circuit électrique miniature à l'intérieur du connecteur. Comme le circuit électrique est trop délicat et petit, il y a des chances que la pression de moulage par injection puisse l'endommager. Par conséquent, pour protéger le circuit électrique, les ingénieurs ont élaboré de nombreuses méthodes avant de réussir.
• De plus, il y avait près de 30 % de pertes dues à des défauts au départ. Après avoir ajusté et amélioré les processus de fabrication, le taux est désormais efficacement contrôlé en dessous de 0,02 %.
• De plus, cela s'est accompagné d'un faible rendement avec 2-3K pièces, nous avons donc élargi la main-d'œuvre et déterminé quels postes de travail pouvaient être améliorés. Par exemple, nous avons constaté que fixer le joint d'étanchéité au connecteur à la main prenait beaucoup de temps. Pour remplacer la tâche chronophage, nous avons introduit la machine de moulage par injection en caoutchouc silicone liquide (LSR), qui peut mouler directement le joint sur le connecteur. Après une série d'ajustements, le volume peut désormais atteindre 10K par jour.

Conclusion

En raison de l'urgence du calendrier de lancement du produit, ici chez KINSUN, il y a eu un travail continu et d'innombrables réunions interservices. Bien qu'il y ait eu de nombreux obstacles, ils ont finalement été surmontés grâce aux efforts de notre équipe. Le plus important, c'est que tout cela en vaut la peine lorsque nous pouvons respecter la qualité stricte et la livraison à temps.