Fallstudie

Die Rolle des Verbinders im Hörgerät kann das Audiosignal an den Verstärker übertragen, sodass die hörgeschädigten Personen den Klang aus der Außenwelt hören können. Und aufgrund der Bitte, extreme Leichtigkeit und Miniaturisierung zu verfolgen, muss die Größe des Steckers sehr klein sein, während gleichzeitig die Haltbarkeit im täglichen Gebrauch gewährleistet wird. Daher wollte der Kunde bei der Bewertung des Projekts einen Hersteller finden, der im Stanzen und in der Kunststoff-Mikroinjektion kompetent ist und Beratung zu dem ursprünglichen Design des Kunden bieten kann, um es für die Serienproduktion anzupassen, bevor Werkzeuge und Formen hergestellt werden.

Vorteile von KINSUN

• Die tiefgreifende Erfahrung und das Wissen in der Herstellung und Entwicklung von Stempeln und Formen helfen, die Anforderungen des Kunden an strenge Qualität und kurze Entwicklungszeiten zu erfüllen.
• Mit der Genauigkeit von 0,01 mm der präzisen Kolbenmesspumpe der voll elektrischen Kunststoff-Mikro-Spritzgießmaschine, die die Stanzkapazität von 0,01 mm Dicke ergänzt, können wir das winzige Volumen von Steckverbindern erreichen, das kleiner sein kann als die Größe eines Reiskorns.
• Die volle Arbeitskraft und die automatische Produktion können die dringenden Zeitpläne der Kunden erfüllen.
• 100%ige Inspektion der Abmessungen und Durchführung von Leitfähigkeitstests vor jedem Versand.

Projektimplementierung

Das Projekt benötigte einen Monat zur Bewertung, bevor es offiziell in die Entwicklung ging. Nach einem Jahr einer Reihe von Musterprüfungen und Zertifizierungen sowohl bei KINSUN als auch auf der Kundenseite begann die Pilotproduktion, und drei Monate später startete die Serienproduktion. Und kurz darauf wurde die Produktion hochgefahren.

Fertigung Herausforderungen

• Die erste Herausforderung war, dass der Connector einfach zu klein war. Es war das kleinste wasserdichte Produkt, das KINSUN jemals gebaut hat, was die Herstellung erheblich erschwerte. In Anbetracht dessen verwenden wir Mikroskope, um während des Drahtschneidens, Lötens, der Inspektion usw. zu arbeiten, anstatt die traditionelle Montage mit bloßem Auge zu verwenden.
• Im Stecker befindet sich ein miniaturisiertes elektrisches Schaltkreis. Da der elektrische Schaltkreis zu empfindlich und klein ist, besteht die Möglichkeit, dass der Spritzgießdruck ihn beschädigen kann. Daher haben die Ingenieure zahlreiche Methoden entwickelt, um ihn zu schützen, bevor sie erfolgreich waren.
• Darüber hinaus gab es anfangs fast 30% hohe Defektverluste. Nach Anpassungen und Verbesserungen der Fertigungsprozesse wird die Rate jetzt effektiv unter 0,02% kontrolliert.
• Zusätzlich kam es mit der niedrigen Ausbeute von 2-3K Stück, also haben wir die Arbeitskräfte erweitert und herausgefunden, welche Arbeitsplätze verbessert werden konnten. Zum Beispiel haben wir festgestellt, dass das manuelle Anbringen der Dichtung an dem Anschluss so viel Zeit in Anspruch nahm. Um die zeitaufwändige Aufgabe zu ersetzen, haben wir die Spritzgießmaschine für flüssiges Silikonelastomer (LSR) eingeführt, die die Dichtung direkt auf dem Stecker formen kann. Nach einer Reihe von Anpassungen kann das Volumen jetzt 10.000 pro Tag betragen.

Fazit

Da der Zeitplan für die Produkteinführung drängend war, gab es hier bei KINSUN rund um die Uhr Arbeit und unzählige interdisziplinäre Meetings. Obwohl es zahlreiche Hürden gab, wurden diese schließlich mit dem Einsatz unseres Teams überwunden. Am wichtigsten ist, dass es sich alles lohnt, wenn wir die strengen Qualitäts- und pünktlichen Lieferanforderungen erfüllen können.