Fallstudie

Die Rolle des Anschlusses im Hörgerät besteht darin, das Audiosignal an den Verstärker zu übertragen, sodass Hörgeschädigte den Klang aus der Außenwelt hören können. Und aufgrund der Anforderung nach extremem Leichtgewicht und Miniaturisierung muss die Größe des Steckers sehr klein sein und gleichzeitig eine hohe Haltbarkeit im täglichen Gebrauch gewährleisten. Daher wollte der Kunde bei der Bewertung des Projekts einen Hersteller finden, der kompetent im Stanzen und der Kunststoff-Mikrospritzguss ist und dem Kunden Ratschläge zur Anpassung des ursprünglichen Designs an die Massenproduktion geben kann, bevor Matrizen und Formen hergestellt werden.

Vorteile von KINSUN

• Die umfangreiche Erfahrung und das Wissen in der Herstellung und Entwicklung von Werkzeugen und Formen helfen, die Anforderungen der Kunden an strenge Qualität und schnelle Entwicklungszeiten zu erfüllen.
• Mit der Genauigkeit der Präzisionskolben-Dosierpumpe mit einer Genauigkeit von 0,01 mm der vollständig elektrischen Kunststoff-Mikrospritzgießmaschine und der Ergänzung der 0,01 mm Dicke der Stanzkapazität können wir das winzige Volumen von Steckverbindern erreichen, das kleiner als die Größe eines Reiskorns sein kann.
• Die vollständige Arbeitskraft und automatische Produktion können den dringenden Zeitplan der Kunden erfüllen.
• 100% Inspektion der Abmessungen und Leitfähigkeitsprüfung vor jeder Lieferung.

Projektumsetzung

Das Projekt dauerte einen Monat, um bewertet zu werden, bevor es offiziell in die Entwicklung ging. Nach einem Jahr mit einer Reihe von Musterprüfungen und Zertifizierungen sowohl bei KINSUN als auch auf Kundenseite begann die Pilotproduktion, und drei Monate später startete die Serienproduktion. Und kurz danach wurde die Produktion hochgefahren.

Herstellungsherausforderungen

• Die erste Herausforderung bestand darin, dass der Steckverbinder einfach zu klein war. Es war das kleinste wasserdichte Produkt, das KINSUN jemals hergestellt hat, was die Fertigung sehr schwierig machte. In Anbetracht dessen verwenden wir Mikroskope für das Drahtschneiden, Löten, Inspektion usw., anstatt die traditionelle Montage mit bloßem Auge durchzuführen.
• Im Inneren des Steckers befindet sich ein Miniatur-Elektroschaltkreis. Da der Elektroschaltkreis sehr empfindlich und winzig ist, besteht die Gefahr, dass der Spritzgussdruck ihn beschädigt. Daher haben die Ingenieure zahlreiche Maßnahmen ergriffen, um den Elektroschaltkreis zu schützen, bevor es gelungen ist.
• Darüber hinaus gab es anfangs einen Verlust von fast 30% aufgrund hoher Mängel. Nach Anpassung und Verbesserung der Fertigungsprozesse liegt der Anteil nun effektiv unter 0,02%.
• Zusätzlich kam es mit dem geringen Ertrag von 2-3K Stück, daher haben wir die Arbeitskräfte erweitert und herausgefunden, welche Arbeitsstationen verbessert werden könnten. Zum Beispiel stellten wir fest, dass das manuelle Anbringen der Dichtung an den Steckverbinder viel Zeit in Anspruch nahm. Um die zeitaufwändige Aufgabe zu ersetzen, haben wir die Flüssigsilikonkautschuk (LSR) Spritzgießmaschine eingeführt, mit der die Dichtung direkt auf den Steckverbinder geformt werden kann. Nach einer Reihe von Anpassungen kann das Volumen jetzt 10K pro Tag betragen.

Fazit

Aufgrund des dringenden Produktstartplans gab es hier bei KINSUN rund um die Uhr Arbeit und unzählige interne Meetings. Obwohl es zahlreiche Hürden gab, wurden sie letztendlich mit dem Einsatz unseres Teams überwunden. Am wichtigsten ist es, dass es sich lohnt, wenn wir die strengen Qualitätsstandards einhalten und termingerecht liefern können.