Кейс-стаді

Роль з'єднувача в слуховому апараті може передавати аудіосигнал до підсилювача, і людина з порушеннями слуху може почути звук з навколишнього світу. І через запит на досягнення екстремальної легкості та мініатюризації, розмір з'єднувача повинен бути дуже маленьким, при цьому забезпечуючи міцність у щоденному використанні. Отже, під час оцінки проекту замовник хотів знайти виробника, компетентного в штампуванні та мікроін'єкційному формуванні пластмаси, який може надати консультації щодо оригінального дизайну замовника для підготовки до масового виробництва перед виготовленням штампів і форм.

Переваги KINSUN

• Глибокий досвід і знання у виробництві та розробці штампів і форм допомагають задовольнити вимоги замовника щодо суворої якості та швидкого часу розробки.
• З точністю 0,01 мм плунжерний насос дозування повністю електричної пластикової мікро-ін'єкційної машини, доповнюючи можливості штампування товщиною 0,01 мм, ми можемо досягти мікроскопічного обсягу з'єднувачів, які можуть бути меншими за розмір зерна рису.
• Повна робоча сила та автоматичне виробництво можуть задовольнити термінові графіки клієнтів.
• 100% перевірка розмірів та тест на провідність перед кожною відправкою.

Впровадження проекту

Проект зайняв один місяць для оцінки перед тим, як офіційно розпочати розробку. Після року серії тестів зразків та сертифікацій як на стороні KINSUN, так і у замовника, розпочалося пілотне виробництво, а через три місяці стартувало серійне виробництво. І незабаром після цього виробництво збільшилося.

Виробничі виклики

• Першим викликом було те, що з'єднувач був просто занадто малим. Це був найменший водонепроникний продукт, який коли-небудь виготовляв KINSUN, що ускладнило виробництво. У зв'язку з цим ми використовуємо мікроскопи для роботи під час обрізки проводів, пайки, інспекції тощо, замість традиційної збірки неозброєним оком.
• Всередині роз'єму є мініатюрна електрична схема. Оскільки електрична схема занадто делікатна і мала, існує ймовірність, що тиск при литті під тиском може її пошкодити. Тому, щоб захистити електричну схему, інженери розробили безліч способів, перш ніж досягли успіху.
• Більше того, спочатку було майже 30% високих втрат через дефекти. Після коригування та покращення виробничих процесів, цей показник тепер ефективно контролюється на рівні нижче 0,02%.
• Крім того, це супроводжувалося низьким виходом у 2-3 тисячі одиниць, тому ми розширили робочу силу і з'ясували, які робочі місця можна покращити. Наприклад, ми виявили, що прикріплення ущільнювальної прокладки до з'єднувача вручну займало так багато часу. Щоб замінити трудомістке завдання, ми впровадили машину для лиття рідкого силіконового каучуку (LSR), яка може безпосередньо формувати ущільнювач на з'єднувачі. Після ряду коригувань обсяг тепер може становити 10 тисяч на день.

Висновок

Оскільки графік запуску продукту був терміновим, тут, у KINSUN, проводилися цілодобові роботи та безліч міжвідомчих зустрічей. Хоча було багато перешкод, зрештою, їх вдалося подолати завдяки зусиллям нашої команди. Найголовніше, що все це того варте, коли ми можемо забезпечити сувору якість і своєчасну доставку.