Případová studie

Úloha konektoru v naslouchátku může přenášet zvukový signál k zesilovači, a lidé se sluchovým postižením pak mohou slyšet zvuk z vnějšího světa. A kvůli požadavku na extrémní lehkost a miniaturizaci musí být velikost konektoru velmi malá, přičemž musí dosahovat odolnosti při každodenním používání. Proto při hodnocení projektu chtěl zákazník najít výrobce kompetentního v lisování a plastovém mikro vstřikování, který může poskytnout poradenství k původnímu designu zákazníka, aby vyhovoval hromadné výrobě před výrobou forem a matric.

Výhody KINSUN

• Hluboké zkušenosti a znalosti v oblasti výroby a vývoje forem a lisů pomáhají splnit požadavky zákazníka na přísnou kvalitu a rychlou dobu vývoje.
• S přesností 0,01 mm u čerpadla s pístovým měřením plně elektrického plastového mikro vstřikovacího stroje, doplňující kapacitu razení o tloušťce 0,01 mm, můžeme dosáhnout malého objemu konektorů, který může být menší než velikost zrnka rýže.
• Plná pracovní síla a automatizovaná výroba mohou splnit naléhavé termíny zákazníků.
• 100% kontrola rozměrů a test vodivosti před každou zásilkou.

Implementace projektu

Projekt trval jeden měsíc na posouzení, než oficiálně přešel do vývoje. Po roce série vzorových testů a certifikací jak na straně KINSUN, tak u zákazníka, začala pilotní výroba a o tři měsíce později odstartovala sériová výroba. A krátce poté se výroba zvýšila.

Výrobní výzvy

• První výzvou bylo, že konektor byl prostě příliš malý. Byl to nejmenší vodotěsný produkt, který KINSUN kdy vyrobil, což přineslo značné výrobní obtíže. Vzhledem k tomu používáme mikroskopy k práci během ořezávání drátů, pájení, inspekce atd., místo abychom používali tradiční montáž pouhým okem.
• Uvnitř konektoru se nachází miniaturizovaný elektrický obvod. Protože je elektrický obvod příliš jemný a malý, existuje riziko, že tlak při vstřikování by ho mohl poškodit. Aby tedy chránili elektrický obvod, inženýři vyvinuli řadu metod, než dosáhli úspěchu.
• Navíc bylo zpočátku téměř 30% vysokých ztrát na vadách. Po úpravě a zlepšení výrobních procesů je nyní míra efektivně kontrolována pod 0,02%.
• Kromě toho přišlo s nízkým výnosem 2-3K kusů, takže jsme rozšířili pracovní sílu a zjistili, které pracovní stanice by mohly být vylepšeny. Například jsme zjistili, že připevnění těsnicího kroužku k konektoru ručně zabralo tolik času. Abychom nahradili časově náročný úkol, zavedli jsme stroj na vstřikování tekutého silikonu (LSR), který může přímo vytvářet těsnění na konektoru. Po sérii úprav může objem nyní činit 10K denně.

Závěr

Protože časový plán uvedení produktu byl naléhavý, zde v KINSUN probíhala nepřetržitá práce a nespočet mezidepartmentálních schůzek. I když bylo mnoho překážek, nakonec byly překonány úsilím našeho týmu. Nejvíce důležité je, že to všechno stojí za to, když můžeme splnit přísné požadavky na kvalitu a včasné dodání.