Případová studie

Role konektoru v sluchadlovém přístroji je přenášet zvukový signál do zesilovače, a sluchově postižení pak mohou slyšet zvuk ze světa kolem sebe. A kvůli požadavku na extrémní lehkost a zmenšení musí být velikost konektoru velmi malá, zatímco dosahuje odolnosti při každodenním používání. Proto při hodnocení projektu zákazník chtěl najít výrobce kompetentního ve stříhání a plastovém mikro vstřikování a který může poskytnout radu k původnímu návrhu zákazníka, aby vyhovoval hromadné výrobě před výrobou forem a nástrojů.

Výhody KINSUN

• Hluboké zkušenosti a znalosti v oblasti výroby a vývoje forem a nástrojů pomáhají splnit požadavky zákazníka na přísnou kvalitu a rychlý vývojový čas.
• S přesností 0,01 mm přesným plunžrovým dávkovacím čerpadlem plně elektrického plastového mikro vstřikovacího lisu, doplňující kapacitu razící tloušťky 0,01 mm, můžeme dosáhnout malého objemu konektorů, který může být menší než velikost zrna rýže.
• Plná pracovní síla a automatická výroba mohou splnit naléhavé plány zákazníků.
• 100% kontrola rozměrů a test vodivosti před každým odesláním.

Realizace projektu

Projekt trval jeden měsíc, než byl oficiálně zahájen vývoj. Po roce sériových testů a certifikací jak u společnosti KINSUN, tak u zákazníka, začala pilotní výroba a o tři měsíce později byla spuštěna sériová výroba. A krátce poté se výroba zrychlila.

Výrobní výzvy

• První výzvou bylo, že konektor byl příliš malý. Byl to nejmenší vodotěsný výrobek, který KINSUN kdy vyrobil, což přineslo výrobě mnoho obtíží. Vzhledem k tomu jsme při stříhání drátů, pájení, kontrole atd. používali mikroskopy k operacím místo tradiční montáže pouhým okem.
• V konektoru se nachází miniaturní elektrický obvod. Protože je elektrický obvod příliš křehký a malý, je možné, že tlak vstřikování ho může poškodit. Proto inženýři vypracovali několik způsobů, jak chránit elektrický obvod, než se jim to podařilo.
• Navíc byla původně téměř 30% vysoká ztráta vad. Po upravení a zlepšení výrobních procesů je nyní míra efektivně kontrolována pod 0,02%.
• Kromě toho přišlo s nízkým výnosem 2-3 tisíce kusů, takže jsme rozšířili pracovní sílu a zjistili, které pracovní stanice by mohly být vylepšeny. Například jsme zjistili, že připevnění těsnicího těsnění k konektoru ručně trvalo hodně času. Pro nahrazení časově náročné úlohy jsme zavedli stroj na vstřikování kapalného silikonového kaučuku (LSR), který umožňuje přímo vytvořit těsnění na konektoru. Po sérii úprav je nyní objem 10 tisíc za den.

Závěr

Protože byl plán spuštění produktu naléhavý, zde v KINSUN probíhala nepřetržitá práce a nespočet mezirezortních schůzek. Přestože bylo mnoho překážek, nakonec byly překonány díky úsilí našeho týmu. Nejdůležitější je, že to všechno stojí za to, když můžeme splnit přísné požadavky na kvalitu a dodání včas.