Case study

De rol van de connector in het gehoorapparaat kan het audiosignaal naar de versterker verzenden, en de slechthorende kan dan het geluid uit de buitenwereld horen. En vanwege het verzoek om extreme lichtheid en miniaturisatie na te streven, moet de grootte van de connector zeer klein zijn terwijl duurzaamheid bij dagelijks gebruik wordt bereikt. Daarom wilde de klant bij het evalueren van het project een fabrikant vinden die bekwaam is in stansen en plastic micro-injectie-moulding en advies kan geven over het oorspronkelijke ontwerp van de klant om het geschikt te maken voor de massaproductie voordat er matrijzen en mallen worden gemaakt.

Voordelen van KINSUN

• De diepgaande ervaring en kennis in het vervaardigen en ontwikkelen van matrijzen en mallen helpen om te voldoen aan de eisen van de klant voor strikte kwaliteit en snelle ontwikkelingstijd.
• Met de nauwkeurigheid van 0,01 mm precisie plunjer doseerpomp van de volledig elektrische kunststof micro spuitgietmachine, aangevuld met de 0,01 mm dikte stanscapaciteit, kunnen we het kleine volume van connectoren bereiken, dat kleiner kan zijn dan de grootte van een rijstkorrel.
• Volledige arbeidskracht en automatische productie kunnen voldoen aan de dringende schema's van de klanten.
• 100% inspectie van afmetingen en geleidbaarheidstest voor elke verzending.

Projectimplementatie

Het project nam een maand in beslag om te beoordelen voordat het officieel in ontwikkeling ging. Na een jaar van een reeks monsterproeven en certificeringen aan zowel de kant van KINSUN als de klant, begon de pilotproductie, en drie maanden later startte de serieproductie. En kort daarna nam de productie toe.

Productie-uitdagingen

• De eerste uitdaging was dat de connector gewoon te klein was. Het was het kleinste waterdichte product dat KINSUN ooit heeft gebouwd, wat de productie veel moeilijkheden bezorgde. In het licht hiervan gebruiken we microscopen om te werken tijdens het trimmen van draden, solderen, inspectie, enzovoort, in plaats van traditionele assemblage met het blote oog.
• Er zit een miniatuur elektrisch circuit in de connector. Omdat het elektrische circuit te kwetsbaar en klein is, is de kans groot dat de spuitgietdruk het kan beschadigen. Daarom hebben de ingenieurs verschillende manieren uitgewerkt om het elektrische circuit te beschermen voordat ze succesvol waren.
• Bovendien was er aanvankelijk bijna 30% hoog defectverlies. Na het aanpassen en verbeteren van de productieprocessen is het percentage nu effectief onder controle gehouden onder 0,02%.
• Bovendien kwam het samen met de lage opbrengst van 2-3K stuks, dus breidden we de arbeidskracht uit en ontdekten we welke werkstations verbeterd konden worden. Bijvoorbeeld, we hebben ontdekt dat het met de hand bevestigen van de afdichtingsring aan de connector zoveel tijd kostte. Om de tijdrovende taak te vervangen, hebben we de Liquid Silicone Rubber (LSR) spuitgietmachine geïntroduceerd, die de pakking rechtstreeks op de connector kan vormen. Na een reeks aanpassingen kan het volume nu 10K per dag zijn.

Conclusie

Omdat de lanceringsplanning van het product dringend was, is er hier bij KINSUN 24/7 gewerkt en zijn er talloze interdepartementale vergaderingen geweest. Hoewel er veel obstakels waren, zijn deze uiteindelijk overwonnen met de inspanning van ons team. Het belangrijkste is dat het allemaal de moeite waard is wanneer we de strenge kwaliteit en tijdige levering kunnen waarborgen.