사례 연구

보청기에서 커넥터의 역할은 오디오 신호를 증폭기로 전송하는 것이며, 청각 장애인은 외부 세계의 소리를 들을 수 있습니다. 극도의 경량화와 소형화를 추구하는 요청에 따라, 커넥터의 크기는 일상적인 사용에서 내구성을 유지하면서 매우 작아야 합니다. 따라서 프로젝트를 평가할 때 고객은 스탬핑 및 플라스틱 마이크로 사출 성형에 능숙한 제조업체를 찾고 싶어 했으며, 금형 및 몰드를 제작하기 전에 대량 생산에 맞게 고객의 원래 디자인에 대한 조언을 제공할 수 있는 업체를 원했습니다.

KINSUN의 장점

• 금형 및 몰드 제조와 개발에 대한 깊은 경험과 지식은 고객의 엄격한 품질 요구사항과 빠른 개발 시간을 충족하는 데 도움이 됩니다.
• 정밀도가 0.01mm인 플런저 계량 펌프를 갖춘 전기식 플라스틱 마이크로 사출 성형 기계는 0.01mm 두께의 스탬핑 능력을 보완하여, 쌀알 크기보다 작은 커넥터의 미세한 부피를 달성할 수 있습니다.
• 전체 노동력과 자동 생산이 고객의 긴급한 일정을 충족할 수 있습니다.
• 모든 출하 전에 치수 검사와 전도성 테스트를 100% 검사합니다.

프로젝트 실행

이 프로젝트는 공식적으로 개발에 들어가기 전에 한 달 동안 평가를 받았습니다. KINSUN과 고객 측에서의 일련의 샘플 테스트와 인증을 거쳐 1년 후, 파일럿 생산이 시작되었고, 3개월 후에는 시리즈 생산이 시작되었습니다. 그리고 곧 생산이 증가했습니다.

제조 도전 과제

• 첫 번째 도전은 커넥터가 너무 작다는 것이었습니다. 그것은 KINSUN이 지금까지 제작한 가장 작은 방수 제품으로, 제조에 많은 어려움을 가져왔습니다. 이를 감안하여 우리는 전통적인 육안 조립 대신 와이어 절단, 납땜, 검사 등을 수행하기 위해 현미경을 사용합니다.
• 커넥터 내부에는 미니어처 전기 회로가 있습니다. 전기 회로가 너무 섬세하고 작기 때문에 사출 성형 압력이 이를 손상시킬 가능성이 있습니다. 따라서 전기 회로를 보호하기 위해 엔지니어들은 성공하기 전에 여러 가지 방법을 연구했습니다.
• 게다가 초기에는 결함 손실이 거의 30%에 달했습니다. 제조 공정을 조정하고 개선한 후, 현재 이 비율은 효과적으로 0.02% 이하로 관리되고 있습니다.
• 또한, 2-3K 개의 낮은 수율과 함께 제공되어 인력을 확장하고 어떤 작업장이 개선될 수 있는지 파악했습니다. 예를 들어, 우리는 연결기에 씰링 개스를 손으로 부착하는 데 많은 시간이 걸린다는 것을 발견했습니다. 시간이 많이 소요되는 작업을 대체하기 위해, 우리는 커넥터에 가스를 직접 성형할 수 있는 액체 실리콘 고무(LSR) 사출 성형기를 도입했습니다. 일련의 조정 후, 이제 하루에 10K의 볼륨을 처리할 수 있습니다.

결론

제품 출시 일정이 촉박했기 때문에, 여기 KINSUN에서는 24시간 작업과 수많은 부서 간 회의가 있었습니다. 많은 장애물이 있었지만, 결국 우리 팀의 노력으로 극복되었습니다. 가장 중요한 것은, 엄격한 품질 기준과 정시 납품을 충족할 수 있을 때 모든 것이 가치가 있다는 것입니다.