Estudo de Caso

O papel do conector no aparelho auditivo pode transmitir o sinal de áudio para o amplificador, e a pessoa com deficiência auditiva pode então ouvir o som do mundo exterior. E devido ao pedido de buscar extrema leveza e miniaturização, o tamanho do conector deve ser muito pequeno, enquanto se alcança durabilidade no uso diário. Portanto, ao avaliar o projeto, o cliente queria encontrar um fabricante competente em estampagem e moldagem por microinjeção de plástico e que pudesse fornecer conselhos sobre o design original do cliente para se adequar à produção em massa antes de fazer matrizes e moldes.

Vantagens da KINSUN

• A profunda experiência e conhecimento na fabricação e desenvolvimento de matrizes e moldes ajudam a atender às exigências do cliente por qualidade rigorosa e tempo de desenvolvimento rápido.
• Com a precisão de 0,01 mm da bomba de dosagem de êmbolo de precisão da máquina de moldagem por injeção micro elétrica totalmente plástica, complementando a capacidade de estampagem de 0,01 mm, podemos alcançar o pequeno volume de conectores, que pode ser menor que o tamanho de um grão de arroz.
• A força de trabalho completa e a produção automática podem atender aos prazos urgentes dos clientes.
• Inspeção de 100% das dimensões e teste de condutividade antes de cada envio.

Implementação do Projeto

O projeto levou um mês para ser avaliado antes de entrar oficialmente em desenvolvimento. Após um ano de uma série de testes de amostra e certificações tanto do lado da KINSUN quanto do cliente, a produção piloto começou, e três meses depois, a produção em série teve início. E logo depois, a produção aumentou.

Desafios de Fabricação

• O primeiro desafio foi que o conector era simplesmente pequeno demais. Era o produto à prova d'água mais miniatura que a KINSUN já construiu, o que trouxe muita dificuldade na fabricação. À luz disso, usamos microscópios para operar durante o corte de fios, soldagem, inspeção, etc., em vez de usar a montagem tradicional a olho nu.
• Há um circuito elétrico em miniatura dentro do conector. Como o circuito elétrico é muito delicado e pequeno, há chances de que a pressão da moldagem por injeção possa danificá-lo. Portanto, para proteger o circuito elétrico, os engenheiros desenvolveram inúmeras maneiras antes de conseguir.
• Além disso, houve quase 30% de perda por defeito inicialmente. Após ajustar e melhorar os processos de fabricação, a taxa agora está efetivamente controlada abaixo de 0,02%.
• Além disso, veio acompanhado de um baixo rendimento com 2-3 mil peças, então expandimos a força de trabalho e descobrimos quais estações de trabalho poderiam ser melhoradas. Por exemplo, descobrimos que fixar a junta de vedação ao conector manualmente levou muito tempo. Para substituir a tarefa que consome tempo, introduzimos a máquina de moldagem por injeção de Borracha de Silicone Líquido (LSR), que pode moldar diretamente a junta no conector. Após uma série de ajustes, o volume agora pode ser de 10 mil por dia.

Conclusão

Devido à pressão do cronograma de lançamento do produto, aqui na KINSUN, houve trabalho ininterrupto e inúmeras reuniões interdepartamentais. Embora houvesse vários obstáculos, eventualmente, eles foram superados com o esforço da nossa equipe. O mais importante é que tudo vale a pena quando conseguimos atender aos rigorosos padrões de qualidade e entrega pontual.