Casestudie

Connectorens rolle i høreapparatet kan transmittere lydsignalet til forstærkeren, og den hørehæmmede kan derefter høre lyden fra omverdenen. Og på grund af ønsket om at forfølge ekstrem lethed og miniaturisering, skal størrelsen på forbindelsen være meget lille, samtidig med at den opnår holdbarhed ved daglig brug. Derfor, når kunden vurderede projektet, ønskede de at finde en producent, der er kompetent inden for stansning og plastmikroindsprøjtning og kan give rådgivning til kundens originale design, så det passer til masseproduktionen, før der laves stempler og forme.

Fordele ved KINSUN

• Den dybe erfaring og viden inden for fremstilling og udvikling af stanseværktøjer og forme hjælper med at imødekomme kundens krav til strenge kvalitetsstandarder og hurtig udviklingstid.
• Med nøjagtigheden af en 0,01 mm præcisions stempel måle pumpe i den fuldt elektriske plast mikro injektionsstøbemaskine, der supplerer 0,01 mm tykkelse stansningskapacitet, kan vi opnå det lille volumen af stikforbindelser, som kan være mindre end størrelsen af et riskorn.
• Fuldt arbejdsstyrke og automatisk produktion kan imødekomme kundernes presserende tidsplaner.
• 100% inspektion af dimensioner og ledningsevnetest før hver forsendelse.

Projektimplementering

Projektet tog en måned at vurdere, før det officielt gik ind i udviklingen. Efter et år med en række prøve tests og certificeringer både hos KINSUN og kunden, begyndte pilotproduktionen, og tre måneder senere startede serieproduktionen. Og kort efter blev produktionen optrappet.

Fremstillingsudfordringer

• Den første udfordring var, at forbindelsen var alt for lille. Det var det mindste vandtætte produkt, KINSUN har nogensinde bygget, hvilket medførte mange vanskeligheder i produktionen. I lyset af dette bruger vi mikroskoper til at arbejde under ledningsklipning, lodning, inspektion osv., i stedet for at bruge traditionel samling med det blotte øje.
• Der er et miniature elektrisk kredsløb inde i forbindelsen. Fordi det elektriske kredsløb er for skrøbeligt og lille, er der en risiko for, at sprøjtestøbningspresset kan beskadige det. Derfor arbejdede ingeniørerne på adskillige metoder, før de fik succes.
• Desuden var der næsten 30% høj defekt tab i starten. Efter justering og forbedring af produktionsprocesserne er satsen nu effektivt kontrolleret under 0,02%.
• Derudover kom det med det lave udbytte på 2-3K stykker, så vi udvidede arbejdsstyrken og fandt ud af, hvilke arbejdsstationer der kunne forbedres. F.eks. fandt vi ud af, at det tog så lang tid at fastgøre tætningspakningen til forbindelsen med hånden. For at erstatte den tidskrævende opgave introducerede vi sprøjtestøbemaskinen til flydende silikonegummi (LSR), som kan forme pakningen direkte på forbindelsen. Efter en række justeringer kan volumen nu være 10K om dagen.

Konklusion

Fordi produktets lanceringsplan var presset, har der her hos KINSUN været arbejde døgnet rundt og utallige tværgående møder. Selvom der havde været adskillige forhindringer, blev de til sidst overvundet med vores teams indsats. Mest vigtigt er, at det hele er værd, når vi kan opfylde de strenge kvalitetskrav og levere til tiden.