Пример за случай

Ролята на конектора в слуховия апарат може да предава аудио сигнала към усилвателя, а хората с увреден слух могат да чуват звука от външния свят. И поради искането за постигане на изключителна лекота и миниатюризация, размерът на конектора трябва да бъде много малък, като същевременно се постига здравина при ежедневна употреба. Затова, при оценяването на проекта, клиентът желае да намери производител, компетентен в штанцоване и пластмасово микроинжекционно леене и да може да предостави съвети за оригиналния дизайн на клиента, за да се вмести в масовото производство преди изработката на шаблони и форми.

Предимства на KINSUN

• Професионалният опит и познания в производството и разработката на матрици и форми помагат за изпълнението на изискванията на клиента за строго качество и бързо време за развитие.
• С точността на 0,01 мм прецизна бутална дозираща помпа на пълно електрическата пластмасова микроинжекционна машина, допълваща възможността за штанцоване с дебелина от 0,01 мм, можем да постигнем много малки обеми на конектори, които могат да бъдат по-малки от размера на зърно ориз.
• Пълната работна сила и автоматичното производство могат да отговорят на графиците за натиск на клиентите.
• 100% проверка на размерите и тест на проводимостта преди всяко изпращане.

Изпълнение на проекта

Проектът отне един месец за оценка, преди да влезе официално в разработка. След една година на поредица от пробни тестове и сертификации както от страна на KINSUN, така и от страна на клиента, започна пилотната производство, а след три месеца започна серийното производство. И скоро след това, производството се увеличи.

Предизвикателства в производството

• Първото предизвикателство беше, че конекторът беше твърде малък. Това беше най-миниатюрният водоустойчив продукт, който KINSUN някога е построил, което донесе много трудности в производството. Поради това използваме микроскопи за работа по изрязване на жиците, запояване, инспекция и други, вместо да използваме традиционна сглобка с голо око.
• Вътре в конектора има миниатюрна електрическа верига. Поради това, че електрическата верига е твърде деликатна и малка, съществува риск инжекционното леене да я повреди. Затова, за да се защити електрическата верига, инженерите изработиха множество методи, преди да успеят.
• Освен това, първоначално имаше почти 30% висока загуба от дефекти. След коригиране и подобряване на производствените процеси, процентът се контролира ефективно под 0,02%.
• Освен това, той дойде с нисък добив от 2-3 хиляди броя, затова разширихме работната сила и открихме кои работни места могат да бъдат подобрени. Например, открихме, че прикрепването на уплътнителната манжета към конектора с ръка отнемаше толкова много време. За да заменим времекрадещата задача, въведохме машина за инжекционно леене на течен силиконов каучук (LSR), която може да изработи пряко уплътнение на конектора. След поредица корекции, обемът вече може да бъде 10К на ден.

Заключение

Поради налагащото се график на пускане на продукта, тук в KINSUN имаше работа целодено и безброй междуотделни срещи. Въпреки че имаше множество препятствия, накрая те бяха преодолени с усилието на нашия екип. Най-важното е, че всичко това си заслужава, когато можем да отговорим на строгите изисквания за качество и своевременна доставка.