Кейс Стъди

Ролята на свързващия елемент в слуховия апарат може да предава аудио сигнала към усилвателя, а хората с увреден слух след това могат да чуят звука от външния свят. И заради искането за постигане на изключителна лекота и миниатюризация, размерът на конектора трябва да бъде много малък, докато осигурява здравина при ежедневна употреба. Следователно, при оценката на проекта, клиентът искаше да намери производител, компетентен в щамповането и пластичната микро инжекционна формовка, който може да предостави съвети относно оригиналния дизайн на клиента, за да се адаптира към масовото производство преди изработването на матрици и форми.

Предимства на KINSUN

• Дълбокият опит и знания в производството и разработването на матрици и форми помагат за удовлетворяване на изискванията на клиента за строга качество и бързо време за разработка.
• С точност от 0.01 мм, плунжерната помпа за дозиране на пълноелектрическата пластмасова микро инжекционна машина, допълваща капацитета за щамповане с дебелина 0.01 мм, можем да постигнем малък обем на свързващите елементи, който може да бъде по-малък от размера на зърно ориз.
• Пълната работна сила и автоматичното производство могат да отговорят на спешните графици на клиентите.
• 100% проверка на размерите и тест за проводимост преди всяка доставка.

Изпълнение на проекта

Проектът отне един месец за оценка, преди официално да влезе в разработка. След една година от серия тестове и сертификации както от страна на KINSUN, така и от страна на клиента, пилотното производство започна, а три месеца по-късно стартира серийното производство. И малко след това производството се увеличи.

Предизвикателства в производството

• Първото предизвикателство беше, че свързващият елемент беше просто твърде малък. Това беше най-малкият водоустойчив продукт, който KINSUN някога е произвеждал, което доведе до значителни трудности в производството. В светлината на това, ние използваме микроскопи за работа по време на рязане на проводници, запояване, инспекция и т.н., вместо да използваме традиционното сглобяване с просто око.
• В конектора има миниатюрен електрически кръг. Поради факта, че електрическият кръг е твърде деликатен и малък, вероятността налягането при инжекционно формоване да го повреди е голяма. Затова, за да се защити електрическият кръг, инженерите разработиха множество методи, преди да успеят.
• Освен това, първоначално имаше почти 30% загуба поради дефекти. След коригиране и подобряване на производствените процеси, процентът в момента е ефективно контролиран под 0.02%.
• Освен това, той дойде с ниска производителност от 2-3K парчета, така че разширихме работната сила и установихме кои работни станции могат да бъдат подобрени. Например, установихме, че прикрепянето на уплътнителната гарнитура към свързващото устройство на ръка отнема толкова много време. За да заменим времето, което отнема задачата, ние въведохме машината за инжекционно формоване на течен силиконов каучук (LSR), която може директно да формова уплътнението на свързващото устройство. След серия от корекции, обемът сега може да бъде 10K на ден.

Заключение

Поради натиска от графика за пускане на продукта, тук в KINSUN имаше работа денонощно и безброй междуведомствени срещи. Въпреки че имаше много препятствия, в крайна сметка те бяха преодолени с усилията на нашия екип. Най-важното е, че всичко си струва, когато можем да отговорим на строгите изисквания за качество и навременна доставка.