Esettanulmány

A csatlakozó szerepe a hallókészülékben az audio jel átvitelére szolgál az erősítőhöz, így a hallássérültek hallhatják a külvilág hangjait. És az extrém könnyűség és kis méret elérése érdekében a csatlakozó mérete nagyon apró kell legyen, miközben a mindennapi használat során tartósságot biztosít. Ezért, amikor a projektet értékelte, a vásárló olyan gyártót szeretett volna találni, aki kompetens a bélyegzésben és a műanyag mikroinjekciós öntésben, és tanácsot tud adni a vásárló eredeti tervezésének, hogy illeszkedjen a tömeggyártáshoz, mielőtt elkészülnek a szerszámok és formák.

KINSUN előnyei

• A mély tapasztalat és tudás a készülékek és formák gyártásában és fejlesztésében segít megfelelni a vevők szigorú minőségi és gyors fejlesztési idővel kapcsolatos követelményeinek.
• Az 0,01 mm pontosságú precíziós dugattyús adagolószivattyúval felszerelt teljesen elektromos műanyag mikroinjekciós formázógép segítségével, kiegészítve az 0,01 mm vastagságú préselési kapacitást, elérhetjük a csatlakozók apró térfogatát, amelyek akár egy rizsszem méreténél is kisebbek lehetnek.
• A teljes munkaerő és az automatikus termelés képes kielégíteni a vevők nyomás alatt álló ütemterveit.
• Minden szállítás előtt 100%-os méretellenőrzés és vezetőképességi teszt történik.

Projekt végrehajtás

A projekt értékelése egy hónapot vett igénybe, mielőtt hivatalosan elkezdődött a fejlesztés. Egy évnyi mintatesztek és tanúsítványok sorozata után mind KINSUN mind a vevő oldalán, elkezdődött a pilóta gyártás, majd három hónappal később a sorozatgyártás is beindult. És röviddel ezután megkezdődött a termelés növelése.

Gyártási kihívások

• Az első kihívás az volt, hogy a csatlakozó túl kicsi volt. Ez volt a legkisebb vízálló termék, amit a KINSUN valaha is gyártott, ami sok nehézséget okozott a gyártás során. Ennek fényében mikroszkópokat használunk a vezeték vágásához, forrasztáshoz, ellenőrzéshez stb., ahelyett, hogy hagyományosan a szabad szemmel történő összeszerelést alkalmaznánk.
• A csatlakozóban egy miniatűr elektromos áramkör található. Mivel az elektromos áramkör túl finom és apró, az injekciós öntési nyomás károsíthatja azt. Ezért az elektromos áramkör védelme érdekében a mérnökök számos módszert dolgoztak ki, mielőtt sikerült.
• Ezenkívül kezdetben közel 30% volt a magas hibavesztés. A gyártási folyamatok beállítása és fejlesztése után a ráta most hatékonyan 0,02% alatt van.
• Ezenkívül alacsony hozammal érkezett, 2-3K darabbal, ezért bővítettük a munkaerőt és megállapítottuk, mely munkaállomásokat lehetne javítani. Például azt találtuk, hogy a tömítőgyűrű kézi rögzítése a csatlakozóhoz sok időt vett igénybe. A időigényes feladat helyett bevezettük a Folyékony Szilikon Gumi (LSR) injekciós öntőgépet, amely egyenesen formázhatja a tömítést a csatlakozón. Egy sor beállítás után a mennyiség most már lehet 10K naponta.

Következtetés

Mivel a termék bevezetési ütemterve nyomott volt, itt a KINSUN-nál folyamatos munka és számtalan osztályközi megbeszélés zajlott. Bár számos akadályba ütköztünk, végül a csapatunk erőfeszítésével sikerült túljutni rajtuk. Legfontosabb, hogy minden megérte, amikor sikerült megfelelnünk a szigorú minőségi és határidőre történő szállítási követelményeknek.