Case study

De rol van de connector in het hoortoestel kan het audiosignaal naar de versterker overbrengen, en de slechthorende kan dan het geluid van de buitenwereld horen. En vanwege het verzoek om extreme lichtheid en miniaturisatie na te streven, moet de grootte van de connector zeer klein zijn terwijl duurzaamheid in dagelijks gebruik wordt bereikt. Daarom wilde de klant bij het evalueren van het project een fabrikant vinden die bekwaam is in stansen en plastic micro-injectie spuitgieten en advies kan geven over het oorspronkelijke ontwerp van de klant om te passen bij de massaproductie voordat er matrijzen en vormen worden gemaakt.

Voordelen van KINSUN

• De diepgaande ervaring en kennis op het gebied van fabricage en ontwikkeling van matrijzen en mallen helpen om te voldoen aan de eisen van de klant op het gebied van strikte kwaliteit en snelle ontwikkelingstijd.
• Met de nauwkeurigheid van de plunjerpomp met een precisie van 0,01 mm van de volledig elektrische kunststof micro-injectiemachine, in combinatie met de stempelcapaciteit van 0,01 mm dikte, kunnen we het kleine volume van connectoren bereiken, die kleiner kunnen zijn dan de grootte van een rijstkorrel.
• De volledige arbeidskracht en automatische productie kunnen voldoen aan de dringende schema's van de klanten.
• 100% inspectie van afmetingen en geleidbaarheidstest voor elke zending.

Projectimplementatie

Het project nam een maand in beslag om te beoordelen voordat het officieel in ontwikkeling ging. Na een jaar van een reeks steekproeftests en certificeringen aan zowel de kant van KINSUN als de klant, begon de pilotproductie en drie maanden later begon de serieproductie. En kort daarna werd de productie opgeschaald.

Productie-uitdagingen

• De eerste uitdaging was dat de connector gewoon te klein was. Het was het meest miniatuur waterdichte product dat KINSUN ooit heeft gebouwd, wat de productie veel moeilijkheden met zich meebracht. Om deze reden gebruiken we microscopen bij het knippen van draden, solderen, inspectie, enz., in plaats van traditionele assemblage met het blote oog.
• Er zit een miniatuur elektrisch circuit in de connector. Omdat het elektrische circuit te delicaat en klein is, bestaat de kans dat de injectiegietdruk het beschadigt. Daarom hebben de ingenieurs talloze manieren bedacht om het elektrische circuit te beschermen voordat het lukte.
• Bovendien was er aanvankelijk bijna 30% verlies door hoge defecten. Na aanpassing en verbetering van de productieprocessen wordt het percentage nu effectief onder controle gehouden, namelijk onder de 0,02%.
• Bovendien ging het gepaard met een lage opbrengst van 2-3K stuks, dus hebben we het arbeidsbestand uitgebreid en gekeken welke werkstations verbeterd konden worden. Bijvoorbeeld, we ontdekten dat het met de hand bevestigen van de afdichtingspakking aan de connector zoveel tijd kostte. Om de tijdrovende taak te vervangen, hebben we de Liquid Silicone Rubber (LSR) spuitgietmachine geïntroduceerd, die de pakking rechtstreeks op de connector kan vormen. Na een reeks aanpassingen kan het volume nu 10K per dag zijn.

Conclusie

Omdat het lanceringschema van het product dringend was, is er hier bij KINSUN dag en nacht gewerkt en zijn er talloze interdepartementale vergaderingen geweest. Hoewel er talloze obstakels waren, werden ze uiteindelijk overwonnen met de inzet van ons team. Het is vooral de moeite waard wanneer we kunnen voldoen aan de strenge kwaliteitseisen en tijdige levering.