Estudio de caso

El papel del conector en el audífono puede transmitir la señal de audio al amplificador, y la persona con discapacidad auditiva puede escuchar el sonido del mundo exterior. Y debido a la solicitud de buscar extrema ligereza y miniaturización, el tamaño del conector debe ser muy pequeño al tiempo que se logra durabilidad en el uso diario. Por lo tanto, al evaluar el proyecto, el cliente quería encontrar un fabricante competente en estampado y moldeo de microinyección de plástico y que pudiera brindar asesoramiento para adaptar el diseño original del cliente a la producción en masa antes de fabricar matrices y moldes.

Ventajas de KINSUN

• La profunda experiencia y conocimiento en la fabricación y desarrollo de matrices y moldes ayudan a cumplir con los requisitos del cliente en cuanto a calidad estricta y tiempo de desarrollo rápido.
• Con la precisión de la bomba dosificadora de émbolo de 0.01 mm de la máquina de moldeo por inyección de plástico microeléctrica completa, complementando la capacidad de estampado de 0.01 mm de grosor, podemos lograr el volumen diminuto de los conectores, que puede ser menor que el tamaño de un grano de arroz.
• La fuerza laboral completa y la producción automática pueden cumplir con los plazos urgentes de los clientes.
• Inspección del 100% de las dimensiones y prueba de conductividad antes de cada envío.

Implementación del proyecto

El proyecto tomó un mes para evaluar antes de entrar oficialmente en desarrollo. Después de un año de una serie de pruebas de muestra y certificaciones tanto en KINSUN como en el lado del cliente, comenzó la producción piloto, y tres meses después, comenzó la producción en serie. Y poco después, la producción se aceleró.

Desafíos de fabricación

• El primer desafío fue que el conector era demasiado pequeño. Era el producto impermeable más pequeño que KINSUN había fabricado, lo que causó muchas dificultades en la fabricación. En vista de esto, utilizamos microscopios para realizar el corte de cables, soldadura, inspección, etc., en lugar de realizar el ensamblaje tradicional a simple vista.
• Dentro del conector hay un circuito eléctrico en miniatura. Debido a que el circuito eléctrico es demasiado delicado y pequeño, existe la posibilidad de que la presión de moldeo por inyección pueda dañarlo. Por lo tanto, para proteger el circuito eléctrico, los ingenieros idearon numerosas formas antes de lograrlo.
• Además, inicialmente había casi un 30% de pérdida de defectos altos. Después de ajustar y mejorar los procesos de fabricación, la tasa ahora está controlada de manera efectiva por debajo del 0.02%.
• Además, vino acompañado de un bajo rendimiento con 2-3K piezas, por lo que ampliamos la fuerza laboral y determinamos qué estaciones de trabajo se podrían mejorar. Por ejemplo, descubrimos que colocar la junta de sellado al conector a mano llevaba mucho tiempo. Para reemplazar la tarea que consume mucho tiempo, introdujimos la máquina de moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR), que puede moldear directamente la junta en el conector. Después de una serie de ajustes, ahora el volumen puede ser de 10K por día.

Conclusión

Debido a la urgencia del calendario de lanzamiento del producto, aquí en KINSUN, ha habido trabajo las 24 horas del día y innumerables reuniones interdepartamentales. Aunque ha habido numerosos obstáculos, finalmente se superaron con el esfuerzo de nuestro equipo. Lo más importante es que todo vale la pena cuando podemos cumplir con la estricta calidad y la entrega a tiempo.