Estudo de Caso

O papel do conector no aparelho auditivo pode transmitir o sinal de áudio para o amplificador, e o deficiente auditivo pode então ouvir o som do mundo exterior. E devido ao pedido de buscar extrema leveza e miniaturização, o tamanho do conector deve ser muito pequeno, ao mesmo tempo em que se alcança durabilidade no uso diário. Portanto, ao avaliar o projeto, o cliente desejava encontrar um fabricante competente em estampagem e moldagem por injeção de plástico micro e que pudesse fornecer orientações para o design original do cliente, de forma a adequá-lo à produção em massa antes de fabricar matrizes e moldes.

Vantagens de KINSUN

• A profunda experiência e conhecimento na fabricação e desenvolvimento de matrizes e moldes ajudam a atender aos requisitos do cliente quanto à qualidade rigorosa e ao rápido tempo de desenvolvimento.
• Com a precisão da bomba dosadora de êmbolo de 0,01 mm da máquina de moldagem por injeção de plástico totalmente elétrica, complementando a capacidade de estampagem de espessura de 0,01 mm, podemos alcançar o volume minúsculo de conectores, que pode ser menor que o tamanho de um grão de arroz.
• A força de trabalho completa e a produção automática podem atender aos prazos apertados dos clientes.
• Inspeção de 100% das dimensões e teste de condutividade antes de cada remessa.

Implementação do Projeto

O projeto levou um mês para ser avaliado antes de entrar oficialmente em desenvolvimento. Após um ano de uma série de testes de amostra e certificações tanto na KINSUN quanto no lado do cliente, a produção piloto começou e, três meses depois, a produção em série foi iniciada. E logo em seguida, a produção aumentou.

Desafios de Fabricação

• O primeiro desafio foi que o conector era simplesmente muito pequeno. Foi o produto à prova d'água mais miniatura que a KINSUN já construiu, o que trouxe muita dificuldade na fabricação. Diante disso, utilizamos microscópios para operar durante o corte de fios, soldagem, inspeção, etc., em vez de usar a montagem tradicional a olho nu.
• Dentro do conector há um circuito elétrico em miniatura. Como o circuito elétrico é muito delicado e pequeno, há chances de que a pressão da moldagem por injeção possa danificá-lo. Portanto, para proteger o circuito elétrico, os engenheiros desenvolveram várias maneiras antes de obter sucesso.
• Além disso, inicialmente havia quase 30% de perda de defeitos altos. Após ajustar e melhorar os processos de fabricação, a taxa agora está efetivamente controlada abaixo de 0,02%.
• Além disso, veio acompanhado de baixo rendimento com 2-3 mil peças, então expandimos a força de trabalho e descobrimos quais estações de trabalho poderiam ser melhoradas. Por exemplo, descobrimos que fixar a junta de vedação ao conector manualmente levava muito tempo. Para substituir a tarefa demorada, introduzimos a máquina de moldagem por injeção de borracha de silicone líquido (LSR), que pode moldar diretamente a junta no conector. Após uma série de ajustes, o volume agora pode ser de 10 mil por dia.

Conclusão

Devido ao cronograma de lançamento do produto estar apertado, aqui na KINSUN, tem havido trabalho ininterrupto e inúmeras reuniões interdepartamentais. Embora tenham surgido inúmeros obstáculos, eventualmente, eles foram superados com o esforço da nossa equipe. O mais importante é que tudo vale a pena quando conseguimos atender aos rigorosos padrões de qualidade e entrega no prazo.