Étude de cas

Le rôle du connecteur dans l'aide auditive peut transmettre le signal audio à l'amplificateur, et les malentendants peuvent alors entendre le son du monde extérieur. Et en raison de la demande de légèreté et de miniaturisation extrêmes, la taille du connecteur doit être très petite tout en garantissant une durabilité dans l'utilisation quotidienne. Par conséquent, lors de l'évaluation du projet, le client souhaitait trouver un fabricant compétent dans l'emboutissage et le moulage par micro-injection plastique et pouvant fournir des conseils à la conception originale du client pour s'adapter à la production de masse avant de fabriquer des matrices et des moules.

Les avantages deKINSUN

• L'expérience et les connaissances approfondies dans la fabrication et le développement de matrices et de moules aident à répondre aux exigences du client en matière de qualité stricte et de temps de développement rapide.
• Avec la précision de la pompe doseuse à piston de précision de 0,01 mm de la machine de moulage par micro-injection plastique entièrement électrique, complétant la capacité d'estampage d'une épaisseur de 0,01 mm, nous pouvons atteindre le petit volume de connecteurs, qui peut être inférieur à la taille d'un grain de riz.
• La main-d'œuvre complète et la production automatique peuvent répondre aux horaires de pressage des clients.
• Inspection à 100% des dimensions et test de conductivité avant chaque expédition.

La mise en œuvre du projet

Il a fallu un mois pour évaluer le projet avant d'entrer officiellement en développement. Après un an d'une série de tests d'échantillons et de certifications aux deuxKINSUNet côté client, la production pilote a commencé, et trois mois plus tard, la production en série a démarré. Et peu de temps après, la production s'est accélérée.

Défis de fabrication

• Le premier défi était que le connecteur était tout simplement trop petit. C'était le produit étanche le plus miniatureKINSUNn'a jamais construit, ce qui a apporté beaucoup de difficultés à la fabrication. À la lumière de cela, nous utilisons des microscopes pour opérer lors de la coupe des fils, de la soudure, de l'inspection, etc., au lieu d'utiliser l'assemblage traditionnel à l'œil nu.
• Il y a un circuit électrique miniature à l'intérieur du connecteur. Parce que le circuit électrique est trop délicat et minuscule, il est probable que la pression du moulage par injection puisse l'endommager. Par conséquent, pour protéger le circuit électrique, les ingénieurs ont élaboré de nombreuses manières avant que cela n'aboutisse.
• De plus, il y avait au départ près de 30 % de perte de défauts élevés. Après ajustement et amélioration des procédés de fabrication, le taux est désormais effectivement maîtrisé sous les 0,02 %.
• De plus, cela s'est accompagné d'un faible rendement avec des pièces de 2 à 3 000, nous avons donc élargi la main-d'œuvre et déterminé quels postes de travail pourraient être améliorés. Par exemple, nous avons constaté que la fixation manuelle du joint d'étanchéité au connecteur prenait beaucoup de temps. Pour remplacer cette tâche fastidieuse, nous avons introduit la machine de moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide (LSR), qui peut mouler directement le joint sur le connecteur. Après une série d'ajustements, le volume peut maintenant être de 10K par jour.

Conclusion

Parce que le calendrier de lancement du produit était pressant, ici àKINSUN, il y a eu un travail 24 heures sur 24 et d'innombrables réunions interministérielles. Bien qu'il y ait eu de nombreux obstacles, ils ont finalement été surmontés grâce aux efforts de notre équipe. Plus important encore, cela en vaut la peine lorsque nous pouvons respecter la qualité stricte et la livraison à temps.