Vaka Çalışması

Bağlayıcının işitme cihazındaki rolü, ses sinyalini amplifikatöre iletebilir ve işitme engelli dış dünyadan gelen sesi duyabilir. Ve aşırı hafiflik ve küçültme talebi nedeniyle, konektörün boyutu günlük kullanımda dayanıklılık sağlarken çok küçük olmalıdır. Bu nedenle, proje değerlendirilirken, müşteri, damgalama ve plastik mikro enjeksiyon kalıplama konusunda yetenekli bir üretici aramak istedi ve kalıp ve kalıplar yapmadan önce müşterinin orijinal tasarımını seri üretime uygun hale getirmek için müşteriye danışmanlık sağlayabilen bir üretici aramaktaydı.

KINSUN'un Avantajları

• Üretim ve kalıp geliştirme konusundaki derin deneyim ve bilgi, müşterinin sıkı kalite ve hızlı geliştirme süresi gereksinimlerini karşılamaya yardımcı olur.
• Tam elektrikli plastik mikro enjeksiyon kalıplama makinesinin 0.01mm hassasiyetli piston dozaj pompasıyla, 0.01mm kalınlık damgalama kapasitesini tamamlayarak, bir pirinç tanesi büyüklüğünden daha küçük olabilen konektörlerin küçük hacmini elde edebiliriz.
• Tam iş gücü ve otomatik üretim, müşterilerin acil programlarını karşılayabilir.
• Her sevkiyat öncesi boyut kontrolü ve iletkenlik testinin %100 denetimi.

Proje Uygulaması

Proje, resmi olarak geliştirilmeye başlamadan önce bir ay boyunca değerlendirildi. KINSUN ve müşteri tarafında bir yıl süren bir dizi örnek test ve sertifikasyonun ardından, pilot üretim başladı ve üç ay sonra seri üretim başladı. Ve kısa bir süre sonra üretim hız kazandı.

Üretim Zorlukları

• İlk zorluk, konektörün çok küçük olmasıydı. Bu, KINSUN'un şimdiye kadar ürettiği en minyatür su geçirmez üründü ve üretim sürecinde büyük zorluklar yaşattı. Bu nedenle, tel kesme, lehimleme, kontrol vb. işlemleri yaparken geleneksel gözleme dayalı montaj yerine mikroskoplar kullanıyoruz.
• Bağlayıcı içinde bir minyatür elektrik devresi bulunmaktadır. Elektrik devresi çok hassas ve küçük olduğundan, enjeksiyon kalıplama basıncı ona zarar verebilir. Bu nedenle, elektrik devresini korumak için mühendisler başarılı olmadan önce birçok yöntem geliştirdi.
• Ayrıca, başlangıçta yüksek bir hata kaybı oranı olan yaklaşık %30 vardı. Üretim süreçlerini ayarlayarak ve geliştirerek, oran şu anda etkili bir şekilde %0.02'nin altında kontrol altına alınmış durumda.
• Ayrıca, 2-3K parça ile düşük verimlilikle geldi, bu yüzden iş gücünü genişlettik ve hangi iş istasyonlarının iyileştirilebileceğini bulduk. Örneğin, contayı konektöre el ile takmanın çok zaman aldığını tespit ettik. Zaman alıcı görevi değiştirmek için, konektör üzerinde contayı doğrudan kalıplanabilen Sıvı Silikon Kauçuk (LSR) enjeksiyon kalıplama makinesini tanıttık. Bir dizi ayarlamadan sonra, hacim şimdi günlük olarak 10K olabilir.

Çözüm

Ürünün lansman takvimi baskılı olduğu için, KINSUN olarak, gece gündüz çalışma ve sayısız bölüm arası toplantılar yapıldı. Birçok engel olmasına rağmen, sonunda ekibimizin çabasıyla aşıldı. En önemlisi, sıkı kalite ve zamanında teslimatı karşılayabildiğimizde, tüm bunlar buna değer.