Fallstudie

Rollen för anslutaren i hörapparaten kan överföra ljudsignalen till förstärkaren, och den hörselskadade kan sedan höra ljudet från omvärlden. Och på grund av begäran om att sträva efter extrem lätthet och miniatyrisering måste storleken på kontakten vara mycket liten samtidigt som den uppnår hållbarhet vid daglig användning. Därför ville kunden vid utvärderingen av projektet hitta en tillverkare som är kompetent inom stansning och plastmikroinjektionsformning och kan ge råd om kundens ursprungliga design för att passa massproduktionen innan man tillverkar verktyg och formar.

Fördelar med KINSUN

• Den djupa erfarenheten och kunskapen inom tillverkning och utveckling av verktyg och formar hjälper till att möta kundens krav på strikt kvalitet och snabb utvecklingstid.
• Med noggrannheten på 0,01 mm precisionssprutpump för fullständigt elektrisk plastmikroinjektionsmaskin, kompletterat med 0,01 mm tjocklek stansningskapacitet, kan vi uppnå den lilla volymen av kontakter, som kan vara mindre än storleken på ett riskorn.
• En full arbetsstyrka och automatisk produktion kan möta kundernas pressande tidsscheman.
• 100% inspektion av dimensioner och ledningsförmågastest före varje leverans.

Projektimplementering

Projektet tog en månad att utvärdera innan det officiellt gick in i utvecklingsfasen. Efter ett års serie av provtester och certifieringar både hos KINSUN och kunden, påbörjades pilotproduktionen och tre månader senare startade serietillverkningen. Och strax därefter ökade produktionen.

Tillverkningsutmaningar

• Den första utmaningen var att kontakten var alldeles för liten. Det var den minsta vattentäta produkten KINSUN någonsin har tillverkat, vilket medförde mycket svårigheter i tillverkningen. Med tanke på detta använder vi mikroskop för att utföra trådtrimning, lödning, inspektion osv., istället för att använda traditionell montering med blotta ögat.
• Det finns en miniatyrelkrets inuti kontakten. Eftersom den elektriska kretsen är för känslig och liten kan injektionsformningstrycket skada den. För att skydda den elektriska kretsen arbetade ingenjörerna fram många metoder innan det lyckades.
• Dessutom var det initialt nästan 30% hög defektförlust. Efter att ha justerat och förbättrat tillverkningsprocesserna är nu hastigheten effektivt kontrollerad under 0,02%.
• Dessutom kom det med låg avkastning med 2-3K stycken, så vi utökade arbetskraften och funderade ut vilka arbetsstationer som kunde förbättras. T.ex. upptäckte vi att det tog så lång tid att fästa tätningsspackningen på kontakten för hand. För att ersätta den tidskrävande uppgiften introducerade vi Liquid Silicone Rubber (LSR) formsprutningsmaskinen, som kan direktformge packningen på kontakten. Efter en serie justeringar kan volymen nu vara 10K per dag.

Slutsats

Eftersom produktens lanseringsschema var pressande, har det här på KINSUN pågått arbete dygnet runt och otaliga interdepartmentala möten. Trots att det funnits många hinder, övervanns de till slut med vårt teams ansträngning. Det viktigaste är att det är värt allt när vi kan uppfylla de strikta kvalitets- och leveranstiderna.