Studium przypadku

Rola złącza w aparacie słuchowym polega na przesyłaniu sygnału dźwiękowego do wzmacniacza, dzięki czemu osoba niedosłysząca może usłyszeć dźwięki z otoczenia. I ze względu na wymóg dążenia do skrajnej lekkości i miniaturyzacji, rozmiar złącza musi być bardzo mały, jednocześnie zapewniając trwałość w codziennym użytkowaniu. Dlatego podczas oceny projektu klient chciał znaleźć producenta kompetentnego w tłoczeniu i mikrowtrysku tworzyw sztucznych oraz mogącego udzielić porady dotyczącej oryginalnego projektu klienta, aby dopasować go do produkcji seryjnej przed wykonaniem matryc i form.

Zalety KINSUN

• Głębokie doświadczenie i wiedza w produkcji i opracowywaniu matryc i form pomagają spełnić wymagania klienta dotyczące ścisłej jakości i szybkiego czasu rozwoju.
• Dzięki precyzyjnej pompie dozującej tłokowej o dokładności 0,01 mm w pełni elektrycznej mikro wtryskarki plastikowej, uzupełniającej zdolność do tłoczenia o grubości 0,01 mm, możemy osiągnąć niewielką objętość złącz, która może być mniejsza niż ziarno ryżu.
• Pełna siła robocza i automatyczna produkcja mogą sprostać terminom nacisku klientów.
• 100% kontrola wymiarów i test przewodnictwa przed każdą wysyłką.

Wdrożenie projektu

Projekt trwał miesiąc, zanim oficialnie rozpoczęto jego rozwój. Po roku serii testów próbnych i certyfikacji zarówno po stronie KINSUN, jak i klienta, rozpoczęto produkcję pilotażową, a trzy miesiące później ruszyła produkcja seryjna. Wkrótce potem produkcja zwiększyła się.

Wyzwania w produkcji

• Pierwszym wyzwaniem było to, że złącze było po prostu zbyt małe. Był to najmniejszy wodoodporny produkt, jaki kiedykolwiek zbudowała firma KINSUN, co przysparzało wiele trudności w procesie produkcji. W związku z tym, korzystamy z mikroskopów do operacji takich jak przycinanie przewodów, lutowanie, kontrola jakości, itp., zamiast tradycyjnego montażu na oko.
• Wewnątrz złącza znajduje się miniaturowy obwód elektryczny. Ponieważ obwód elektryczny jest zbyt delikatny i mały, istnieje ryzyko uszkodzenia go podczas wtrysku. Dlatego inżynierowie opracowali wiele sposobów, aby chronić obwód elektryczny, zanim udało się to osiągnąć.
• Ponadto, początkowo występowała niemal 30% utraty wysokiej jakości z powodu wad. Po dostosowaniu i poprawie procesów produkcyjnych, wskaźnik jest teraz skutecznie kontrolowany poniżej 0,02%.
• Dodatkowo, wiązało się to z niskim wydajnością w ilości 2-3 tysięcy sztuk, dlatego zwiększyliśmy siłę roboczą i ustaliliśmy, które stanowiska pracy można poprawić. Na przykład, stwierdziliśmy, że ręczne mocowanie uszczelki do złącza zajmowało dużo czasu. Aby zastąpić czasochłonne zadanie, wprowadziliśmy maszynę do wtrysku silikonowego kauczuku ciekłego (LSR), która może bezpośrednio formować uszczelkę na złączce. Po serii dostosowań, objętość teraz może wynosić 10 tys. na dzień.

Podsumowanie

Ponieważ harmonogram wprowadzenia produktu był napięty, tutaj w KINSUN odbywały się prace całodobowe i niezliczone spotkania międzydziałowe. Pomimo licznych przeszkód, ostatecznie zostały one pokonane dzięki wysiłkowi naszego zespołu. Najważniejsze jest to, że wszystko jest tego warte, gdy możemy spełnić surowe wymagania dotyczące jakości i terminowości dostaw.